パラ系アラミド繊維は鋼鉄の5倍の硬さを持ち、軽量で耐衝撃性に優れているため、タイヤや自動車の防弾シェルなどによく使用されています。アラミド繊維は引張試験において優れた性能を示し、自動車産業を含む多くの分野に変革をもたらしました。導入以来、パラ系アラミドは軽量で扱いやすく、鋼鉄の5倍の強度を持つことから、装甲素材として人気を博しています。パラ系アラミド繊維自体は、アルミニウムや鋼板にダメージを与えるような力にも耐えられるため、引き裂きや傷に強いという特徴があります。さらに、アラミド繊維は450℃の高温と-196℃の低温にも耐えることができます。
1971年、自動車業界はアラミド繊維を自動車タイヤの補強材として採用し、特にF1レースではタイヤのパンク率を低減する効果が実証されました。また、F1カーは高速衝突時に燃料タンクのパンクにより発火する恐れがあります。そのため、アラミド繊維は燃料タンクの補強、パンク防止、そして狭い空間での柔軟性維持のために、現在も使用されています。
F1レーシングタイヤにおけるアラミド繊維の成功により、コンチネンタル、ブリヂストン、ミシュラン、ピレリなど、多くの有名タイヤメーカーが、スチールの代わりにアラミド繊維を製品に採用するようになりました。トレッドペイントに多層構造を交互に積層する手法により、軽量化、耐久性の向上、路面との摩擦による熱への耐性向上、鋭利な物体によるパンク防止などの効果が得られます。さらに、スポーツカーやレーシングカーでは、ラジエーターシステムとエンジンを接続するホースにもアラミド繊維が使用されています。アラミドホースは従来のホースよりもはるかに強度が高く、長寿命と耐薬品性に加え、使用中の温度変化にも強いという優れた特性を持っています。
同時に、一部の現行モデルでは、ブレーキパッドやクラッチにもアラミド繊維が使用されています。これらの部品は使用時に大きな摩擦と温度にさらされるためです。例えば、通常のブレーキング時の温度は200℃を超えることはありませんが、サーキット走行時には1000℃に達することもあります。通常、ブレーキパッドはセラミックと金属で作られ、クラッチはゴムで作られています。一定期間使用すると、摩擦によって部品の寿命が大幅に短くなります。そのため、アラミド繊維はブレーキやクラッチの寿命を延ばし、高温に耐え、一定期間使用しても安全性、滑らかさ、安定性を維持するため、「命を救う」素材として活用されています。
パラアラミドはライフルなどの武器による攻撃に耐えることができるため、軽量の軍用車両や高級車の防弾ボックスの製造にも使用され、運転手や乗客をさまざまな攻撃から保護するのに役立ちます。
アラミド繊維は優れた特性を持っていますが、その効果を制限するいくつかの欠点があります。まず、アラミドは高圧縮に耐えられないため、剛性を高めるには炭素繊維や他の金属と組み合わせる必要があります。また、アラミドは切断が難しく、専用のハサミ（ドイツのRobuso社製アラミドハサミなど）で切断する必要があります。この素材は吸湿性があり、重量の最大8%の水分を吸収します。また、紫外線に弱いため、変色や性能低下を引き起こします。
